近年來，油頭化肥企業處境日趨艱難。中國石油化工股份有限公司引進殼牌粉煤加壓氣化、美國通用電氣能源集團（GE）水煤漿氣化、美國德士古水煤漿加壓氣化等工藝技術，成功應用于原設計以渣油、石腦油為原料的化肥裝置合成氨氣化原料路線改造，取得了顯著的節能降耗效果，化肥生產成本大幅度降低。目前，中國石化已對下屬的8家化肥生產企業中的5家進行了油改煤、油改氣原料路線改造。此舉為破解油頭化肥企業的虧損困局提供了解決之道。
據統計，目前，我國尿素生產企業原料基本采用煤炭、重油和天然氣，其中以煤炭為原料約占63%，以天然氣為原料約占25%，以重油為原料的約占12%。在外部環境壓力下，以重油、渣油為原料路線的油頭化肥企業生產經營不堪重負，難以為繼，迫使其調整產品結構，紛紛投巨資引進先進生產線，進行油改煤、油改氣化肥原料線路改造，以增強市場競爭能力�；噬a原料從油頭、氣頭到煤頭的轉變，通過優化生產工藝流程，使化肥生產原料廉價化，達到節能降耗，降本增效，降低化肥生產成本，實現安全穩定生產，增強企業的市場競爭力的目的。
中國石化早在2003年，就著手煉油化工系統開發利用煤焦化工、降低煉油和化肥生產成本等方面的論證和研究，并且實施了多項技術改造和工業應用項目，取得了較好的節能效果和經濟效益。
據了解，中國石化尿素總產能為363萬噸/年，占全國尿素產能的15%。旗下擁有巴陵石化、鎮海煉化、湖北化肥、金陵石化、安慶石化、九江石化、南京化工、齊魯石化達州化肥等8家大型化肥生產企業。
金陵石化引進美國德士古公司的水煤漿加壓氣化技術和清潔生產工藝，對化肥裝置合成氨的原料工藝路線進行技術改造，于2005年6月竣工投產，成為中國石化第一個將生產原料由輕石腦油改為石油焦與煤炭的大型化肥生產基地。該裝置改造投產后，金陵石化公司每年節約20多萬噸輕石腦油，把輕石腦油轉化為高附加值的產品，還消化加工含硫原油產生的含硫石油焦32萬噸，化肥裝置每年可以向煉油裝置提供3萬噸氫氣。這樣，既解決了該公司年原油加工量超過1000萬噸以后石油焦的出路，又大幅度降低了化肥生產的成本，為中國石化煉化系統開發煤化工路線，降低煉油、化肥生產成本進行了有益嘗試。
安慶石化公司引進殼牌粉煤氣化技術，對化肥裝置實施煤改油原料路線改造。建成投產后，尿素生產成本下降50%，每年企業增加效益3億元以上，向煉油裝置供氫1.5萬噸，向丙烯腈裝置供液氨4.6萬噸，大大提升了熱電聯供裝置的規模效益，每年新增15000萬千瓦時的發電量。
此外，湖北化肥、齊魯石化達州化肥實現利用資源豐富、相對廉價的天然氣生產化肥。
據悉，“十二五”期間，中國石化還將九江石化公司化肥裝置油改煤化肥原料線路改造等一批化肥裝置技術改造項目列入《“十二五”發展規劃》。
根據《規劃》，中國石化對原設計以渣油為原料路線的產能為30萬噸/年合成氨、52萬噸/年尿素的九江石化化肥裝置進行產業結構調整，將原化肥裝置改造為設計制氫能力10.5萬標準立方米/時煤（焦）制氫裝置，引進GE水煤漿氣化、低溫甲醇洗酸性氣脫除等多項當前國內外先進的工藝技術用于煤（焦）制氫項目。采用該技術，煤的能量轉化率可提高到70%，具有比石油制烴類化學品更好的經濟、社會和環保效益。
該項目總投資15億元，是九江石化800萬噸/年油品質量升級改造工程的重要配套項目之一，也是投資最大的單套項目。該裝置將于2013年建成投產，將煤炭或石油焦等原料轉化為粗合成氣（主要是H2、CO），經過低溫甲醇洗單元等下游裝置提純，生產出高純度的氫氣，可為加氫裂化、汽油加氫、柴油加氫、渣油加氫等煉油化工裝置提供優質氫源，提高煉油裝置深加工能力，提升原油資源的綜合利用率。
