山東魯西化工集團股份有限公司的前身是創建于1978年的魯西化肥廠。經過30余年的風雨歷程，當初的萬噸級合成氨小廠已變身為集精細化工產品和化肥生產、裝備制造安裝及化工研究設計于一體的綜合性化工企業。
產業鏈完整造就競爭力
通過技術創新和自主研發，魯西化工形成了從合成氨、尿素到三聚氰胺，從甲醇到甲烷氯化物、有機硅單體、有機胺、二甲基甲酰胺，從氯氣到氯化芐、苯甲醇、苯乙腈、氯化石蠟，從硫黃到液體三氧化硫、硫酸、氯磺酸等產業鏈，涵蓋了煤化工、硅化工、氯堿化工等既相對獨立又整體關聯的上中下游化工產業。
該公司已實現上、中游產品規模化、內涵優質化和生產工藝清潔化，下游產品精細化、系列化和高附加值化，實現了產品及其廢棄物在體系內的資源化利用。其主導產品化肥的產銷量多年排名全國第一，魯西牌復合肥為“中國名牌產品”，“魯西”商標為“中國馳名商標”。
技術創新撐起主導產業
魯西化工堅持技術創新推動企業發展。其合成氨生產規模由建廠初期的1萬噸發展到100萬噸，化肥品種由單一的碳酸氫銨發展到尿素、硫基復合肥、磷酸一銨、磷酸二銨、大顆粒尿素、聚能尿素、高氮高鉀復合肥、穩定性肥料、緩釋肥料等20余種，并可根據不同土壤、不同作物需要生產氮、磷、鉀配方不同的復合肥料。目前，該公司已形成年產150萬噸尿素、100萬噸復合肥、20萬噸磷酸二銨的生產能力。先進的技術、優質的產品使該公司成為全國化肥行業唯一同時擁有尿素、復合肥、磷酸二銨3種國家免檢產品的企業。
目前，魯西化工正在建設的原料路線和動力結構調整年產30萬噸尿素項目已被列入國家十大產業振興調整和技術改造項目，獲國家財政支持資金1000萬元。該項目將對我國氮肥行業拓寬原料路線發揮示范作用。
氯化芐傳統生產工藝為間歇氯化、間歇精餾，消耗高，產品收率低，產品質量不穩定。魯西化工獨立開發了氯化芐連續氯化技術，與科研單位合作開發了氯化芐連續精餾技術。新成果應用后，氯化芐產品消耗大大降低，產品收率和產品質量明顯提高。企業的氯化芐生產技術、產品質量、生產規模躍居全國第一。
魯西化工在開展技術創新的同時，注重自主知識產權的保護。近3年來，他們申報并獲得專利受理166項，其中發明專利25項。
優化結構提升附加值
魯西化工在做強做大主導產業的同時，以現有產品為主要原料，延伸產品鏈，調整產品結構，開發高附加值專用化學品。2008年來，他們先后建設了甲烷氯化物、三聚氰胺、有機硅、甲胺、二甲基甲酰胺項目。精細化工產品的銷售收入已達到25億元。
在建設過程中，該公司采用最新技術，確保裝置處于國內同行業先進水平。如該公司自行開發設計的6萬噸/年三聚氰胺裝置為國內單套最大生產規模，同時將三聚氰胺生產與尿素生產有機結合，實現了資源的綜合利用。其自行開發設計的10萬噸/年甲胺裝置為國內單套最大生產規模，實際產能達到12.5萬噸，各項消耗指標居國內先進水平。開發三聚氰胺和甲胺生產技術過程中申報的3項發明專利已由國家知識產權局受理。
節能減排謀可持續發展
魯西化工通過技術創新發展循環經濟，節能減排工作開展得扎實有效。該公司多年被評為山東省節能先進企業。公司實施的系統優化、余熱余壓利用項目被列入國家財政獎勵項目，獲得獎勵資金870萬元。
該公司將化肥生產裝置與精細化工產品生產裝置有機結合；循環水裝置集中配置，根據生產需要調配；污水集中處理，中水回用，實現了資源的高效利用和循環利用。如甲醇與合成氨反應生產甲胺，甲胺與一氧化碳反應生產二甲基甲酰胺；合成氨與二氧化碳反應生產尿素；熔融尿素進入三聚氰胺裝置經聚合得到三聚氰胺，既降低了原料消耗，又減少了環境污染。
魯西化工對氨法鍋爐煙氣脫硫技術進行了深入細致的研究，掌握了脫硫劑氨水濃度控制、亞硫酸銨氧化、硫酸銨結晶分離等關鍵環節。新技術以氮肥裝置產生的廢氨水作為脫硫劑脫除鍋爐煙氣中的二氧化硫，煙氣中二氧化硫含量均控制在200mg/l以下，在實現煙氣達標排放的同時，生產硫酸銨化肥，取得了較好經濟效益和社會效益。
氯化芐生產中副產的鹽酸通過鹽酸脫析獲得純凈的氯化氫氣體，然后與硫酸裝置的三氧化硫反應生產氯磺酸，既提高了產品的附加值 ，又緩解了副產鹽酸銷售壓力，增加了企業經濟效益。
