從事氮肥設計、生產、研究40年之久的國內氮肥行業知名專家於子方，在接受記者采訪時指出，氨合成塔及系統是合成氨工業生產最后一環，也是最重要、最復雜的裝置之一，該系統裝置及工藝技術的選取直接影響到能耗的高低。國之利器豈能操控于他人之手？因此，合成氨技術裝置國產化的重要性不言而喻。
2011年10月，完全采用國產氨合成塔和三重套管直聯廢鍋等全新低壓合成技術的大型合成氨項目——魯西化工36萬噸/年合成氨裝置一次開車成功并投入生產。這是第一套完全采用我國自主知識產權的大型低壓合成氨裝置。裝置系統壓力、塔壓差、平面溫差、氨凈值、系統阻力等各項指標均較為理想，為進一步優化大型國產化低壓氨合成工藝奠定了堅實的基礎。該裝置的開車成功，意味著我國全面掌握了大型低壓合成氨項目的全套自主技術，結束了低壓氨合成關鍵技術長期依賴國外的局面。國產設備和技術打破了丹麥托普索（Topsoe）、瑞士卡薩利（Casale）兩大公司的長期壟斷，與國際巨頭形成多足鼎立、相互競爭的態勢，建造同等規模裝置的費用將從30億元降低到18億元，不僅將大大降低建設成本，還將有力地推動國內合成氨工業的進步與發展。
同時，對于有實力的大企業，裝置大型化更能發揮規模生產的優勢，不僅代表技術的高度，也意味著效率的提升。山東省化肥工業協會會長楊春升表示，“十二五”期間，湖南安淳ⅢJD4000型合成氨產能將向30萬噸/年進發，國昌公司國產化技術有望將單套合成氨裝置放大至45萬噸/年、甚至60萬噸/年的規模；滄州正元化肥也可達到60萬噸/年合成氨的規模。如果這些設想均能付諸實施，無疑將會把我國氮肥行業引領到一個嶄新的高度。
作為我國氮肥行業發展的見證人，於子方指出，低壓化也是當前氨合成技術的發展趨勢。他說：“我國合成氨發展經歷了從低壓到中壓再到高壓的過程。新中國成立后最早搞的是12.5兆帕，接著是15兆帕、20兆帕，化四院最后搞到32兆帕。”從節能、環保、增效的角度出發，在學習國外氨合成先進技術的基礎上，我國合成氨壓力又從高壓32兆帕（現在32兆帕已經比較少了）開始往下降到25兆帕，國內不少科技單位研發創新了各種低壓氨合成工藝技術，有一些大型裝置到了22兆帕、20兆帕以下，現在有的大型裝置到了15兆帕，取得了十分良好的效果。小于20兆帕的低壓合成技術已在陽煤正元、河南心連心、魯西化工等企業獲得應用，具有明顯的節能與經濟效益，為我國大型氨合成技術裝備國產化奠定了良好基礎。據了解，現有已經開車運行的15兆帕系統，有山東洪達15萬噸/年氨合成系統、新疆鴻基焦化12萬噸/年氨合成系統、四川金象化工24萬噸/年氨合成系統和安徽中能（臨泉）30萬噸/年氨合成系統，低壓化發展趨勢明顯。
如果說大型化代表了生產效率的提高，那么潔凈化、高效化則反映了生產過程質量的上升，這也是可持續發展的要求。石家莊正元就是踐行“五化”調轉的典型。該公司去年年底投運的年產24萬噸合成氨、40萬噸尿素項目中，合成系統主要設備（包括內件）均實現國產化；合成塔從三套1000擴為JR型DN2400，新鮮氣甲烷含量從3.4%降到2.3%，合成正常操作壓力從25.4兆帕降至17.0兆帕以下；新系統可節煤0.059噸/噸氨、節電118.67千瓦時/噸氨、多產蒸汽0.356噸/噸氨，年可新增效益3459.62萬元，合成系統投資在兩年內就可以回收，“五化”調轉效益十分明顯。據透露，滄州正元化肥年產60萬噸合成氨、80萬噸尿素項目也計劃采用該工藝。此外，河南心連心采用的國產ⅢJD3500型氨合成系統，新鮮氣甲烷含量1.56%，合成正常操作壓力17.0~18.0兆帕，合成氨產量900~922噸/天，副產2.73兆帕、321℃蒸汽，投產后效果顯著。
據了解，按照“五化”調轉的方向，湖南安淳年產30萬噸合成氨的更大型（公稱通徑DN2700、DN3000等）國產氨合成系統已處于設計開發階段，各項指標將得到進一步優化。ⅢJD4000（DN2700）型裝置的新鮮氣甲烷含量幾乎為零，進塔氨含量2.3%、出塔氨含量20.27%，壓力≤15兆帕，塔阻力0.25兆帕左右，系統壓差0.9兆帕左右；還將產生3.9兆帕420℃過熱蒸汽59噸/時，用于拖動凝汽式透平，耗汽量5千克/千瓦，小時做功11800千瓦，相對于噸氨節電190千瓦時，節電、節能效果明顯。
