在當前中小氮肥企業普遍盈利不佳的形勢下，企業是否應該大舉投資上技改項目？記者近日采訪氮肥行業專家時，他們紛紛提醒中小企業：根據國家有關部門關于抑制部分行業產能過剩和重復建設規定，3年內不會有煤化工項目被審批，也不會有大型煤化工項目上馬，中小氮肥企業將至少有3年以上的調整期。在此期間，氮肥企業不要盲目投資，而應結合自身實際情況，尋找可以新增產值、附加值高的項目，如在發展循環經濟上做文章，在副產蒸汽低壓聯醇、尿素下游產品等方面開發應用新技術。
全國化工合成氨設計技術中心站專家委員會副主任委員於子方指出，目前不少中小氮肥企業的綜合能耗已經低于大型裝置。他對河南、安徽、浙江、云南等地的企業經濟指標進行了對比，提出目前大部分中小氮肥企業已經對“三廢”混燃爐、造氣自動加焦等進行了技術改造。在原有的原料路線及工藝條件下，綜合能耗很低，基本沒有下降空間。
據於子方介紹，如果繼續對裝置進行技改，只能針對原料氣化、原料氣冷法凈化或低壓合成氨等進行技術改造。根據實際運行的潔凈煤氣化技術運行結果可以發現，真正成熟的只有水煤漿氣化，但這項技術投資過大。他給企業細算了一筆賬：新上 10萬噸級合成氨裝置，水煤漿氣化部分需要投資約在2.8億～3.5億元。不計銀行利息，僅按照化工設備10年折舊計算，每噸合成氨需要增加財務成本 300元。如果選擇恩德爐或灰熔聚等，氣化部分總投資也需要1.5億元左右，每噸合成氨需要增加財務成本150元。另外，所有潔凈煤氣化技術均需要空分裝置，每噸合成氨綜合電耗將會增加到1900千瓦時。
南京敦先化工科技有限公司總經理王慶新認為，中小氮肥企業暫時也不宜進行雙低壓或雙甲(醇烴化)工藝的改造，除了資金投入非常大之外，技改結果也只能將合成氨工藝電耗降低120千瓦時左右。他透露，山東一家企業20萬噸級合成氨、40萬噸級尿素裝置采用雙甲（醇烴化）及中高壓合成氨技術進行改造，工程投資為1.6億～1.8億元，每噸合成氨增加財務成本80～90元，而降低電耗帶來的經濟效益每噸合成氨僅為82.8元。他表示，中小氮肥企業應該結合自身實際，在發展循環經濟上多下些功夫。在這方面，江蘇洪澤銀珠集團、河南駿馬集團的成功經驗很值得借鑒。
江蘇洪澤銀珠集團合成氨生產能力為10萬噸，而且沒有尿素裝置，本世紀初曾一度資不抵債，瀕臨破產。企業改制后，并沒有在氮肥上做文章，而是結合自身情況發展循環經濟。目前建有液體二氧化碳2萬噸/年、硝酸鈉和亞硝酸鈉2萬噸/年、濃硝酸12萬噸/年、間二硝基苯1萬噸 /年、間苯二胺6000噸/年，N，N—二甲基苯胺4000噸/年、高純度氯乙烷3000噸/年、元明粉100萬噸/年、塑料包裝1500萬袋/年等多套裝置，年銷售收入達十幾億元、利稅數億元。河南駿馬集團在收購正陽、西平、上蔡、周口、洛陽等氮肥廠后，這些小廠大都存在著生產工藝和裝置落后、綜合能耗偏高、盈利水準較低等問題。為了改變現狀，駿化集團加強拉長產業鏈，發展循環經濟，開發生產高附加值、高科技含量的化工新材料和化工原料產品，不但具備 132萬噸尿素、50萬噸甲醇的生產能力，而且具有三聚氰胺9萬噸、純堿30萬噸、氯化銨30噸、雙氧水20萬噸、食品級CO25萬噸、甲醛20萬噸、聚甲醛6萬噸、醋酸30萬噸、醋酐6萬噸、聚碳酸酯6萬噸、濃硝酸30萬噸等相關產品的生產能力，年銷售收入超100億元、利稅幾十億元。建成了國內一流、國際先進的煤化工產業基地，成為全國明星企業，進入全國工業企業500強。
