眼下，尿素、甲醇市場未能與高溫天氣一樣熱起來，而地處福建省永安市的智勝化工股份有限公司的循環經濟項目建設卻熱火朝天——今年投資3400萬元實施的溴化鋰、氣力輸灰、返焦回收等10個改造項目相繼投入建設，7個項目已建成并投入運行，保證了企業產業鏈的閉路循環運行得更加順暢。目前，公司各生產線均滿負荷生產，現金流狀況良好，實現了預期的盈利目標。
2008年第四季度以來，受金融危機、國際油價暴跌等影響，尿素、甲醇價格一路狂跌，對尿素、甲醇銷售占到主營業務80%左右的智勝化工形成了嚴峻的挑戰。
危機面前，智勝化工并沒有慌亂。該公司是一家有著38年化肥生產歷史的企業，從年產3000噸合成氨發展到20萬噸，從單一氮肥產品發展到擁有尿素、甲醇、食品級二氧化碳等多元化的化工產品。“應對此次危機，公司把“寶”押在了經濟鏈的閉路循環上。”該公司董事長林宇光說。此前，雖然公司也提出“讓所有資源都循環起來”的理念，但它所發揮的巨大作用卻從來沒有像如今這樣明顯，這樣令人鼓舞。
他們首先從原料路線下手。煤炭是智勝化工生產尿素的“糧食”，由于南方煤炭多為海陸相沉積，灰分、硫分指標較高，生產過程中易產生消耗高、環境污染和設備腐蝕等問題。為此，大部分南方企業都要到山西等地購買煤炭，造成了原料緊張、運輸成本高。而他們經過反復試驗，采用了石灰碳化煤球工藝，充分發揮本地區無煙粉煤和石灰的資源優勢，制成的碳化煤球具有機械強度高、活性好、不易結疤等優點，同時降低了半水煤氣中硫化物的含量。
通過實施原料系統煤均化裝置改造，一些活性較差的煤炭同樣可以使用，實現了煤炭供應本地化。他們還將造氣吹風氣余熱和合成放空氣進行回收，實現了合成氨系統蒸汽自給。
隨后，一系列循環經濟項目的建設及優化、完善也在加快進行著。
為利用生產過程中的二氧化碳，智勝化工建成了年產4萬噸食品二氧化碳裝置，每年可回收生產過程中的富余二氧化碳氣體1600萬立方米，實現銷售收入1000萬元以上。
通過實施國家氮肥行業循環經濟項目——建設12MW熱電聯產裝置，智勝化工每年可回收廢渣2萬噸，每小時可回收造氣吹風氣5萬立方米，每年可供電8000萬千瓦時，年節約標煤2.86萬噸，年可降低生產成本2000萬元以上。
尿素深度水解裝置每年可削減氨氮排放量460.3噸，年回收合成氨600噸，年節約生產成本150萬元；尿素造粒塔的除塵改造，可用尿素解析廢液洗滌尿素粉塵，每年可回收尿素粉塵92%以上，增加尿素產量近360噸。
智勝化工利用生產過程中富余的一氧化碳、二氧化碳和氫氣實施合成氨凈化系統節能改造生產甲醇，既可凈化合成氨生產工序，又能節約大量的資源。每年可新增甲醇產品6萬噸，節約標煤1.2萬噸，降低成本近1000萬元。
如此，智勝化工的產業鏈形成了閉路循環——由本地煤炭生產出液氨和尿素產品，生產過程中產生的一氧化碳、二氧化碳和氫氣等廢棄物通過回收利用生產食品二氧化碳和甲醇，其間產生的余量廢棄物繼續在系統內閉環使用，循環轉化，實現了“三廢”的零排放。
循環經濟帶來的效益是實實在在的，它使智勝化工頂住了金融危機的壓力，始終保持了100%的開工率。今年初，智勝化工股東大會決定，追加投資3400萬元，對造氣、原料、脫碳、精煉、合成等工序進行技術改造，最大限度地降低消耗。最先投入運行的溴化鋰制冷系統技改項目，突破了夏季生產因冷源不足造成產能減少、消耗增加的“瓶頸”；電石渣替代石灰、造氣返焦回收等項目全年可降低成本近2000萬元，進一步增強了企業抗御市場風險的能力。
“從以煤制氣的造氣工序，到利用造氣廢氣、廢渣供熱發電的熱電廠房，從脫碳凈化工序到甲醇車間，不僅形成了閉路的循環經濟鏈，也串起了企業的科學發展之路。”前不久，我國循環經濟專家葉中一在參觀了智勝化工后，作出了這樣的評價。
