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    我國具有豐富的焦爐氣資源，據不完全統計，每年直排和“點天燈”的焦爐煤氣量就達到200多億立方米。山西省化工設計院近年來一直致力于焦爐氣的開發利用研究，尤其在焦爐氣制合成氨生產尿素工藝方面做了大量技術開發工作，成功開發出大規模焦爐氣轉化生產合成氨的工藝，為產業化創造了條件。

    為有效利用山西豐富的焦爐氣資源，2005年底，新組建的中外合資企業豐喜華瑞煤化工有限公司與山西省化工設計院達成協議，由設計院負責華瑞公司利用焦爐煤氣生產18萬噸/年合成氨，加工30萬噸尿素工程的工藝設計任務。

    為解決焦爐氣的凈化和轉化難題，山西省化工設計院與相關設備企業聯合攻關，在設計中采用了先進的節能工藝、設備和新型催化劑，同時加強了余熱回收利用。在工藝路線上，他們采用了收集初步凈化的焦爐煤氣、進入電捕焦油器脫除焦油霧滴、進入硫氨工序和洗脫苯工序、升壓脫除硫化氫、干法精脫硫、富氧催化轉化等關鍵性技術；在技術方案上，采用了原料氣壓縮、焦爐氣干法脫硫、焦爐氣轉化、補碳等核心工藝；在主要設備上，采取了低壓段和高壓段進行分段壓縮，對轉化爐進行了工藝革新，有效促進了焦爐氣的轉化。

    尤其值得一提的是，該工程設計全部采用國產化設備，不僅大大減少了投資成本，而且也降低了運行和維護成本。

    以焦爐氣為原料生產合成氨加工尿素這一工藝技術的工業化，為解決焦化企業焦爐氣的出路問題，延伸產業鏈，實現清潔生產起到了積極的示范作用。