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投產一年的中國石化首套“煤代油”化肥裝置——金陵石化水煤漿裝置優勢初顯：降低了煉油制氫氣成本，節省了燃油資源，實現了化肥生產扭虧。

　　據了解，經過一年的摸索和持續消缺，金陵石化水煤漿裝置生產漸入佳境，其空分、氣化、凈化三大系統的負荷均接近設計能力，新裝置連續長周期運行紀錄不斷刷新。在停工消缺改造40余天，非計劃停車較多的情況下，該裝置今年仍有望制氫氣超過7.5萬噸，為煉油生產降本增效、化肥生產實現扭虧為盈奠定基礎。

　　“采用清潔生產工藝，以消化摻燒含硫原油加工過程中產生的含硫石油焦為條件，在實現化肥原料‘煤代油’的同時，為煉油精制裝置提供低成本氫氣”。這是金陵石化化肥路線“煤代油”改造工程的設計目標。

　　這一定位使得改造后的化肥裝置具有了全新的意義，成為該公司生產鏈中不可或缺的一個重要環節。工程的如期投產，也因此成為決定該公司加工含硫原油總體改造工程能力充分發揮的關鍵。

　　2003年10月，引進美國德士古公司水煤漿氣化技術的金陵石化化肥裝置原料路線“水煤漿”改造工程正式開工，從方案設計、施工到竣工，該工程以緊跟加工含硫原油總體改造工程進度為目標，創下了一個又一個高速度。2005年10月初，該裝置在中國石化系統實施“煤代油”改造的化肥裝置中率先投產，并創下了國內應用德士古水煤漿技術氣化系統一次投料成功，首次開車穩定連續運行12天的新紀錄。保證了該公司為提高加工含硫原油能力新建的150萬噸/年加氫裂化等煉油深度加工裝置氫氣需求，為該公司今年原油加工量保持在1000萬噸以上的高負荷奠定了基礎。

　　該裝置的投用使金陵石化在化肥原料選擇、實現煉油—化肥資源整體優化、促進整體經濟效益提高等方面變得“游刃有余”。該裝置產出的氫氣在首先滿足煉油裝置需求的同時，多產氫氣可全部被化肥生產所“消化”，低成本的煤制氫氣得到了完全利用。今年前10個月，改造后的化肥裝置累計向煉油裝置供應煤制氫氣4.28萬噸，預計全年將向煉油裝置供氫氣6萬噸，以每噸煤制氫氣目前供應價格比油制氫氣成本低4000元計算，全年可降低金陵石化原油加工直接成本2.4億元，減少了企業的煉油虧損。隨著該公司原有油制氫裝置的關停，原用于制氫的石腦油投向市場，可進一步增加向揚巴公司等單位的石腦油供應量，提高油品的商品率，使集團公司的整體布局優勢充分體現。此外，由于煤制氫氣的低成本，從根本上改變了持續了近10年的化肥生產虧損局面。在今年化肥市場價格逐步下滑的不利形勢和確保煉油生產氫氣用量的限制下，該公司化肥裝置1~10月仍生產合成氨13.1萬噸，生產尿素23萬噸，實現利潤2000余萬元，比去年同期增利1.16億元。

　　一年里，該公司組織各方面專業人員對新裝置進行“會診”，通過改造，先后消除了氣化爐系統、脫碳系統、空分增壓機和合成氣壓縮機等幾十處設計和生產負荷瓶頸，使裝置運行的安全可靠性大大提高。裝置的負荷從開車時的60%逐步提高到90%以上。

　　通過努力，該裝置平均運行周期逐漸延長。今年上半年該裝置實現連續供氫54天，創下國內同類引進裝置最好運行紀錄；下半年從8月下旬至11月13日，該裝置再創連續向煉油裝置供氫80天的新紀錄，確保了煉油裝置的高負荷生產。

　　“通過今年最后一次集中消缺，明年我們要減少非計劃停車，使裝置的年生產量達到設計負荷。”該公司副總工程師兼化肥聯合車間主任褚小華很有信心地提出了明年的奮斗目標。近期，該公司將組織今年最后一次停車消缺，對造成非計劃停工的主要部位高壓煤漿泵控制系統及凈化系統的瓶頸高壓閃蒸塔等設備進行整改、擴容，以徹底消除設備運行中的隱患。