隨著各種先進技術的成功開發和不斷推廣應用，合成氨行業的能耗和環保水平有了明顯提高。中國氮肥工業協會統計顯示，“十一五”期間，合成氨單位產品平均綜合能耗下降了13.7%。截至2010年，無煙煤、焦炭制合成氨的綜合能耗平均值為1414千克標準煤/噸，非無煙煤制合成氨為1800千克標準煤/噸，天然氣制合成氨為1199千克標準煤/噸。氮肥協會副理事長兼秘書長張榮告訴記者，《氮肥行業“十二五”發展指南》確定的合成氨綜合能耗“十二五”具體目標是，以無煙塊煤為原料的降到1350千克標準煤/噸以下，以非無煙煤為原料的降到1650千克標準煤/噸以下，以天然氣、焦爐氣為原料的降到1150千克標準煤/噸以下，合成氨行業的節能降耗將是一場持久戰。
據了解，能耗費用支出占合成氨成本的90％以上，因此氮肥行業幾十年來始終把節能降耗作為行業的一項主要任務，這不僅是氮肥企業的社會責任，更是企業降低成本、提高市場競爭力的關鍵。張榮告訴記者，為推進氮肥行業的節能減排工作，氮肥協會緊密結合氮肥行業實際，全面總結推廣了多項行之有效的節能減排技術，如改進型固定層煤氣化技術、變壓吸附脫碳技術、低壓氨合成技術、JX全循環尿素工藝、高壓圈改造技術、熱電聯產及能量梯級利用技術、溴化鋰制冷用于低位能余熱利用技術、蒸發式冷凝冷卻技術等。正是這些先進技術的推廣應用，使氮肥行業的能耗和環保水平有了明顯提高。“十一五”期間，合成氨單位產品平均綜合能耗下降了13.7%，氨氮排放量下降了29.3%，COD排放量下降了27.6%，排水量下降了25.3%。
不過，由于原料、裝備及管理水平差異較大，目前我國合成氨行業中，企業的單位產品綜合能耗相差很大。據了解，以無煙煤為原料的合成氨廠能耗最先進的企業是河南心連心化肥有限公司，噸氨綜合能耗為1118千克標煤，而最差的企業噸氨綜合能耗近2000千克標煤；以煙煤（包括褐煤）為原料的合成氨廠能耗最先進的企業是江蘇靈谷化工有限公司，噸氨綜合能耗為1554千克標煤，而最差的企業噸氨綜合能耗為2223千克標煤。可以說，能效領跑者制度的發布向企業明示了這一差距，也為行業節能降耗工作指明了努力的方向和途徑。
此外，當前工信部正在公開征求合成氨行業準入條件，其中明確要求，現有生產企業合成氨單位產品能耗應符合現行的國家標準《合成氨單位產品能源消耗限額》規定的限定值；新建生產企業合成氨單位產品能耗應符合《合成氨單位產品能源消耗限額》規定的準入值。無論是企業出于自身轉型升級的要求，還是迫于外部壓力，合成氨行業的節能降耗工作都將需要提速。
張榮表示，加快節能技術的開發研究，是我國氮肥工業節能降耗的重要舉措。為此，氮肥協會建議“十二五”期間開展幾項重點項目的攻關：一是為高CO含量的氣體變換開發以CO等溫變換反應器為核心的高效、節能工藝技術；二是開發深冷脫氮凈化技術，有效降低原料氣中惰性氣體含量，改善氨合成反應條件；三是開發適應高壓力、高汽氣比、寬溫區的變換催化劑，延長催化劑的使用壽命；四是推進低溫、高活性釕合成催化劑工業化推廣應用進程，提高釕催化劑的回收率，進一步降低釕催化劑成本，為實現低壓氨合成創造條件。
當前，我國合成氨技術正向著國產化、大型化、低壓化、潔凈化、高效化方向調整，“十二五”期間，這樣的調整將引領我國合成氨節能減排工作邁向一個新高度。此外，除了技術和裝備，合成氨生產企業還要注重提高節能管理水平、建立健全各項節能制度、加強相關人才培養等，向標桿企業學習，在整個行業形成“比、學、趕、幫、超”的氣氛，爭取及早實現行業提出“十二五”節能降耗的目標。
