2008 年氮肥行業氨氮排放占工業排放的22.90%，占全國氨氮總排放的5.30%，COD也分別占到了3%和1%，曹主任說，“氮肥行業廢水治理責任重大”。近年來在環保部的支持下，氮肥行業開展了深入的“氮肥生產污水零排放”技術設計與項目示范工作，河南心連心化肥有限公司、石家莊正元化肥有限公司等零排放改造項目取得良好減排效果，其中正元化肥公司在實現氮肥生產污水零排放的基礎上，還將反滲透脫鹽水作為循環水補水，提高循環水的濃縮倍數，實現間接冷卻廢水（合成氨、尿素冷卻循環水）的零排放——循環冷卻水系統不排水或很少排水（循環冷卻水超低排放技術）。氮肥生產污水零排放+循環冷卻水超低排放=氮肥生產廢水超低排放。
氮肥生產污水零排放技術首先是清潔生產工藝與設備：1、采用堿液法半水煤氣脫硫技術替代氨水脫硫技術——杜絕了脫硫工段含氨廢水的產生與排放；硫泡沫連續熔硫技術、硫泡沫過濾機過濾技術——杜絕了含硫泡沫廢水的排放。2、采用醇烴化、醇烷化氨合成原料氣精制技術替代銅洗技術——實現了原料氣凈化的清潔生產，避免了稀氨水、再生氣的產生與排放。3、采用尿素工藝冷凝液深度水解技術——回收了尿素工藝冷凝液中的尿素和氨，處理后廢水中含氨、尿素均小于5ppm，作為工藝軟水全部用于鍋爐補水（也可作為循環水系統補水），實現含氨氮廢水零排放。4、新型一套三脫鹽水系統——提高樹脂再生過程酸堿的利用率；反滲透制脫鹽水技術——無酸堿廢水。
其次是工藝廢水分級使用與綜合利用：1、氨水逐級提濃回用技術——稀氨水回收利用不外排。以液氨或氣氨的形式回收氨合成放空氣、氨罐弛放氣中的氨，減少稀氨水的產生；氨水蒸氨技術，稀氨水通過蒸氨制成液氨送尿素車間生產尿素。2、甲醇殘液、尿素解吸廢液處理回用技術。甲醇殘液、尿素解吸廢液經處理后用做造氣夾套鍋爐補水——實現了甲醇精餾廢液零排放（高COD液體）、解吸廢液零排放（含0.07%的氨）。3、油水分離回用技術。含油廢水經回收油后作為鍋爐除塵洗滌水系統補水——實現含油廢水的零排放。
三是冷卻水閉路循環，減少排放。氮肥生產企業的冷卻水系統分二類，一類是循環水和氣體直接接觸，循環水起洗滌除塵與降溫作用；另一類是循環水與氣體或液體間接接觸，循環水僅用于介質的降溫冷卻。循環水系統排水中主要化學物質：補充水中帶入的鹽類物質（因水分的蒸發而濃縮）、為保障循環水系統運行而添加的水質穩定劑、進入循環水系統的大氣灰塵、因系統跑冒滴漏而進入循環水中的少量化學物質如“氨”等。1、造氣、脫硫系統冷卻、洗滌水閉路循環技術——實現含氨氮、氰、酚、塵廢水零排放。2、固定層間歇式煤氣化造氣循環冷卻水中含有較高濃度的氨氮、酚、氰、硫化物等有害物質，即使少量排放也將對末端處理裝置的運行產生嚴重影響。一般煤氣洗滌水組成如下：固體懸浮物300-400mg/L，氰化物20-25mg/L，氨2-16mg/L，硫化物1-3mg/L，酚 0.5-1mg/L。3、在實施氮肥生產污水零排放技術項目的實踐中，河北正元化肥集團公司創新開發了“造氣循環水不漲水技術”。4、鍋爐系統除塵水閉路循環技術——實現含硫、含塵廢水零排放。5、合成氨、尿素循環冷卻水系統閉路循環技術——進行改造，提高濃縮倍數，提高水資源利用率及減少循環水的排水量。存在問題：目前應用的水質穩定劑大多數為磷系，提高濃縮倍數造成排放水總磷濃度增加。另外是末端治理回用等技術的應用。
應用于正元化肥公司、河北藁城市化肥總廠等少數企業的氮肥生產循環冷卻水超低排放技術是將反滲透脫鹽水作為循環冷卻水系統的補充水，降低補充水含鹽量，在保證循環冷卻水水質的前提下，大大提高水的濃縮倍數，使循環冷卻水做到基本不排放——超低排放。
如果對總氮（合成氨+聯產甲醇）生產能力在6萬噸及以上的企業，總規模為生產能力1600萬噸/年（約200萬套裝置）實施“氮肥生產廢水超低排放技術”改造，總投資約40億，項目完成后每年可減少廢水排放量4.48億立方米，減少氨氮排放量3.32萬噸，COD排放量7.15萬噸。
