中國化工報4月5日刊出《企業，你考慮氣改煤嗎》的專題報道后，受到業內專家和工程技術人員的廣泛關注。連日來，讀者紛紛給編輯部打來電話，認為稿件對正在實施和準備實施氣改煤項目的氣頭企業具有較強的指導意義。同時，也有部分專家提出了另一思路——不妨使用甲烷含量在30%的低質礦井區的煤層氣生產合成氨。
那么，以煤層氣為原料生產合成氨在技術上是否可靠？經濟上是否有優勢？適宜建多大規模？主要難點在那里？專家對此進行了可行性分析。
技術上完全可靠
西南化工研究設計院教授級高工陶鵬萬告訴記者，煤層氣制合成氨技術路線中，蒸汽轉化和變換反應都是成熟工藝，關鍵是自熱轉化催化劑的研發。近年來，西南化工研究設計院組織精兵強將，通過反復工藝試驗，已確定出催化劑配方并完成了中試，得到了催化劑的最佳工藝條件，研制出了具有自主知識產權的新型耐高溫、抗積炭自熱轉化催化劑。經測試，催化劑的活性、穩定性、壽命等指標均達到要求。
據科技部高新司張新民高工介紹，該催化劑研制已列入國家“十一五”科技支撐計劃，并已通過項目驗收，完全可以進行工業化示范推廣。
經濟、環保、社會效益三得利
目前我國煤層氣氣源主要來自井下抽放，以保證煤礦安全生產。由于井下抽放技術、開采技術的制約，得到的煤層氣甲烷濃度為30%～60%，濃度不高，且隨開采環境的變化而波動。由于民用有限，而建設瓦斯發電項目的前期投入和運營管理費用比較高，限制了煤層氣的大規模開發利用。礦井平均瓦斯利用率僅30%左右。抽出來的煤層氣大都排入大氣，造成資源浪費。
國家碳一化學工程技術研究中心教授級高工周正明告訴記者，可以采用變壓吸附技術或低溫分離方法，把煤層氣中的甲烷濃度提高到90%以上作為商品輸出。但他提醒，無論是采用變壓吸附技術還是低溫分離方法，在甲烷提濃之前必須脫除氧氣，以排除爆炸危險，同時還必須脫除二氧化碳，投資和運行成本都較高。
西南院有關專家以甲烷含量30%、氣量 40000Nm3/h的煤層氣生產合成氨為基準計算，全年可產氨11.2萬噸。在成本方面，與天然氣和煤為原料生產合成氨裝置相比，其經濟效益、環境效益都具有較大的競爭力。如果再以氨為原料生產其它下游產品，如硝酸、硝酸銨、尿素等，其效益會更好。此外，煤層氣的溫室效應是二氧化碳的21倍，每利用1億立方米甲烷就相當于減排150萬噸二氧化碳。
因此，用低質煤層氣生產合成氨，不僅技術可靠，而且具有較好的經濟、環境和社會效益。
氣源地建裝置是上策
我國煤層氣資源主要分布于經濟發達、能源消費大的中東部地區。這些地區煤層氣資源占全國總量的74.6%，容易形成與主要經濟體系相匹配的規模生產基地。且這些區域常規天然氣資源短缺，煤層氣資源可以彌補和平衡這種狀況。
目前，我國煤層氣大規模開發利用的主要矛盾就是運輸瓶頸。煤層氣管網基礎設施薄弱，使煤層氣生產區域與市場脫節，從而導致市場需求不能對煤層氣的開發起到強有力的推動作用，造成煤層氣開發的成本大大增加，加大了煤層氣項目的風險。煤層氣企業不僅要建設井田內部管網，還要考慮長輸管網建設，過高的成本影響了企業的經濟效益和開發煤層氣的積極性。
為此專家們建議，最好在煤層氣產地就近建相匹配的規模合成氨生產基地，最適宜建10萬噸/年中小型化肥廠。也有專家提醒，企業若考慮在煤層氣產地就近建合成氨裝置，一定要有煤層氣收集的可行性。
據了解，2007年以來，國家相繼出臺了打破煤層氣專營權、稅收優惠、財政補貼等多項扶持政策，鼓勵煤層氣的開發利用。專家認為，真正大規模開發利用還需政府、金融、科研和產業多方的共同努力。
