記者近日從四川金象化工集團公司獲悉，一種既可節約資金又可節能降耗的尿素生產新工藝由該公司開發成功。該工藝可使傳統的尿素生產二氧化碳轉化率提高5個百分點，達到73%以上，而且投資省、消耗低。與CO2汽提法相比，可節省投資30%以上，蒸汽消耗低至950公斤/ 噸，操作穩定可靠，優于CO2汽提法，達到國際先進水平。這意味著中國自主開發的尿素生產工藝技術實現了新的重大突破。
據介紹，采用這種新工藝建設的30萬噸/年尿素裝置于今年2月在金象化工集團公司建成投產，截至目前，該工藝已在金象化工30萬噸/年尿素裝置上連續運行了9個多月。與CO2 汽提法相比，噸尿素耗氨下降5公斤，蒸汽消耗下降115公斤，電耗下降5千瓦時，循環水下降27立方米；年可減少氨耗1500噸；節資270萬元；減少蒸汽消耗3.4萬噸，節資414萬元；減少用電150萬千瓦時，節資67.5萬元；減少循環水810萬立方米，節資121.5萬元。年可節約運行費用 873.5萬元。
據業內專家介紹，目前國內尿素生產有氨汽提法工藝、改良C法工藝、CO2汽提工藝、國產水溶液全循環工藝、改良水溶液全循環工藝、中壓聯尿工藝等。能耗最低的為進口氨汽提工藝，其次為CO2汽提工藝和改良C法。在國內尿素生產工藝流程中，工藝和能耗較為先進的是改良水溶液全循環法，其次是水溶液全循環法，CO2轉化率為68%左右，中壓聯尿工藝已被淘汰。在中國，水溶液全循環法生產能力占50%，CO2汽提工藝和改良C法占 35%，進口氨汽提法占15%。雖然進口工藝先進，能耗也低，但投資高，令企業望而生畏。國內的改良型水溶液全循環法雖然能耗偏高，但投資較低，因而為國內眾多廠家新上裝置或老裝置改造時所普遍采用。因此，開發一種投資省、能耗低，能達到國際先進水平的尿素生產工藝刻不容緩。
金象化工集團副總經理李旭初告訴記者，二氧化碳轉化率是尿素生產中的重要工藝指標，直接影響生產中蒸汽消耗量和產量。轉化率越高，蒸汽消耗量越少，分解回收系統設備就越小，產量越高。由于這一工藝指標的重要性，國內外專家都在研究如何提高二氧化碳轉化率的技術和措施。安全生產也是業內長期關注的一個熱點話題，由于傳統工藝的缺陷，國內尿素生產裝置化學爆炸事故時有發生，嚴重制約了企業發展。為攻克這一難題，金象化工技術人員在分析國內外尿素生產技術的各項優勢后，對傳統水溶液全循環法進行了大量的改進，尿素合成通過采用液相換熱合成塔，提高了CO2轉化率和安全系數，同時可杜絕尿素合成塔發生化學爆炸事故；中壓分解采用予精餾和組合加熱方式，提高了中壓分解率，減少了投資；中壓回收采用低水碳比和多段吸收，氨冷凝采用蒸發式氨冷器，尾氣采用精洗，提高了一甲液濃度，降低了消耗和避免了尾氣爆炸；低壓分解所需熱量大部分由廢熱供給，低壓吸收采用一步冷凝，提高了二甲液濃度和有利于系統水平衡；充分回收了中壓分解氣相熱量，減少了外冷卻器的負荷；采用多級蒸汽系統，合理使用熱量，充分回收低位熱；廢水采用單塔處理，取消了回流，廢熱分別由分解系統回收，降低了消耗和投資。
據悉，該工藝不僅適用于不同規模的新裝置建設，也適用于現有尿素裝置的技術改造，因此贏得了眾多尿素生產企業的青睞，近一段時間，已先后有山東、山西、河南、湖北、四川等省的多家尿素生產企業與金象化工接洽。
